Diagnóstico que ve lo que otros pierden

La mayoría de fallos avisan. El problema es que nadie los escucha a tiempo: vibraciones, temperatura, consumo eléctrico, ruido, olor, microparos. El diagnóstico moderno no es “adivinar”; es leer señales y actuar antes de que la avería sea inevitable

Las 6 señales tempranas más frecuentes

1. Vibración anormal (rodamientos, desalineación, desequilibrio).
2. Calentamiento (fricción, sobrecargas, mala ventilación).
3. Consumo eléctrico fuera de patrón (motores, variadores, armarios).
4. Fugas (hidráulica/neumática, pérdida de presión).
5. Ruido (cavitación, holguras, engranajes).
6. Microparos (sensórica, PLC, contactos, intermitencias).

Diagnóstico = método + prioridad

Un diagnóstico eficaz responde:

• ¿Qué componente está fallando?
• ¿Qué riesgo implica (seguridad / producción / calidad)?
• ¿Cuál es la ventana de intervención ideal?
• ¿Qué repuestos y recursos necesito?

Herramientas habituales (y cuándo usarlas)

• Inspección técnica con checklist: base obligatoria.
• Termografía: puntos calientes en eléctrica y mecánica.
• Análisis de vibraciones: salud de rodamientos y ejes.
• Mediciones eléctricas: armónicos, desequilibrios, protecciones.
• Registro de fallos y paradas: para encontrar patrones.

Cómo convertir diagnóstico en decisiones (sin “informes bonitos”)

Crea un flujo simple:

1. Detección (señal / evento / alarma).
2. Clasificación (crítico, alto, medio, bajo).
3. Acción (parada inmediata, parada programada, vigilancia).
4. Cierre (qué se hizo + qué se aprendió).

Caso típico: “falla intermitente” que nadie caza

Cuando el fallo aparece y desaparece, el diagnóstico debe enfocarse en:

• contactos y bornes,
• sensores,
• variadores,
• humedad/temperatura,
• cableado y interferencias.

Cierre / CTA: Un buen diagnóstico reduce MTTR, evita paradas y mejora la seguridad. Si tu planta vive “apagando fuegos”, el diagnóstico sistemático es el primer paso para recuperar control.