El desafío
En HIPRA, la continuidad operativa y la fiabilidad de la maquinaria industrial son clave para sostener el ritmo de producción y cumplir con estándares internos. Sin embargo, el mantenimiento general de instalaciones exteriores y ciertos equipos requería una gestión más coordinada: preventivos regulares, seguimiento documental y mejoras continuas para reducir incidencias.
El reto principal consistía en asegurar un mantenimiento estable y trazable, evitando que pequeñas desviaciones o desgastes en equipos y entornos exteriores se convirtieran en fallos mayores. Además, era necesario reforzar la generación de informes técnicos para tomar decisiones basadas en datos.
Situación inicial
Al iniciar la colaboración, se detectaron tareas preventivas que necesitaban mayor sistematización, especialmente en equipos e instalaciones exteriores. La documentación técnica no siempre seguía un formato homogéneo, lo que dificultaba la comparación entre periodos y la priorización de intervenciones.
También se identificaron oportunidades de mejora: pequeños ajustes y acciones correctivas planificadas que, de aplicarse a tiempo, ayudarían a prevenir averías y elevar la estabilidad operativa.
Nuestro enfoque
Desde S.L. MAGI, planteamos un enfoque práctico y continuo basado en tres frentes:
- Soporte al mantenimiento preventivo, con planificación y ejecución acompañada.
- Redacción de informes de mantenimiento, con criterios claros de observación, acciones realizadas y recomendaciones.
- Colaboración en mejoras, identificando puntos críticos y proponiendo ajustes de impacto real.
El objetivo fue mantener la operación bajo control, con una visión preventiva y una documentación útil para el día a día.
Implementación
Trabajamos de forma coordinada con el equipo interno de HIPRA, integrándonos en las rutinas existentes y reforzándolas con procedimientos más claros. Se ejecutaron preventivos según calendario, se registraron acciones y hallazgos en informes técnicos, y se priorizaron mejoras de rápida implementación para estabilizar equipos e infraestructuras.
La comunicación fue constante: seguimiento de incidencias, validación de intervenciones y recomendaciones orientadas a prevenir repeticiones.
Resultados finales
La planta obtuvo mayor control y trazabilidad del mantenimiento, con preventivos mejor estructurados y documentación clara para análisis. Se redujeron incidencias recurrentes y se avanzó en mejoras que aportaron estabilidad a instalaciones exteriores y maquinaria.
Más allá de lo operativo, el equipo interno ganó una base técnica más sólida para planificar, priorizar y justificar acciones de mantenimiento con criterio.
Lo que dicen nuestros clientes
Experiencias reales de empresas que confían en Synteksa
Números que importan
Mejoras medibles en los primeros seis meses
Reducción de paradas
Menos interrupciones no programadas en producción
Ahorro en costos
Optimización de recursos y presupuesto de mantenimiento
Mejora en eficiencia
Cumplimiento de compromisos comerciales sin presión
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