Mantenimiento preventivo en Horno de San Juan, S.L.

El desafío

La planta de Horno de San Juan, S.L., dedicada al procesamiento de alimentos, enfrentaba paradas inesperadas que comprometían su producción diaria. Los tiempos de inactividad se extendían más de lo previsto, generando pérdidas significativas y afectando los compromisos con clientes. El equipo de mantenimiento trabajaba de forma reactiva, sin una estrategia coordinada que permitiera anticipar fallas críticas.

La infraestructura industrial requería atención inmediata en múltiples frentes. Los sistemas eléctricos presentaban vulnerabilidades, las estructuras metálicas necesitaban refuerzo, y faltaba un diagnóstico integral que identificara los puntos débiles del conjunto. Horno de San Juan, S.L. buscaba no solo resolver problemas puntuales, sino transformar su operación mediante un enfoque sistemático.

Situación inicial

Al llegar a las instalaciones de Horno de San Juan, S.L., encontramos un panorama complejo. Los registros de mantenimiento eran incompletos, los equipos críticos no tenían protocolos claros de revisión, y la comunicación entre departamentos era deficiente. El personal técnico estaba saturado, respondiendo a emergencias sin tiempo para planificación preventiva.

La auditoría inicial reveló que el 40% de las paradas podían haberse evitado con mantenimiento preventivo adecuado. Las instalaciones eléctricas presentaban riesgos de seguridad, y varias estructuras metálicas mostraban signos de fatiga. El costo anual de estas ineficiencias superaba las expectativas de la dirección de Horno de San Juan, S.L..

Nuestro enfoque

Propusimos un plan integral para Horno de San Juan, S.L. que abarcara diagnóstico profundo, rediseño de procesos y capacitación del equipo. Comenzamos con una auditoría exhaustiva de todas las instalaciones, identificando vulnerabilidades específicas en sistemas eléctricos, estructuras y equipos críticos.

La metodología se basó en tres pilares fundamentales. Primero, establecimos un sistema de mantenimiento preventivo con calendarios claros y responsabilidades definidas. Segundo, modernizamos las instalaciones eléctricas para garantizar seguridad y eficiencia. Tercero, reforzamos las estructuras metálicas y creamos protocolos de inspección regular.

Implementación

El proyecto en Horno de San Juan, S.L. se ejecutó en fases, minimizando disrupciones operativas. Durante el primer mes, instalamos sistemas de monitoreo que permitían detectar anomalías antes de que se convirtieran en problemas. El equipo de Synteksa trabajó lado a lado con el personal local, transfiriendo conocimiento y asegurando que cada cambio fuera comprendido y respaldado.

Capacitamos a los técnicos en nuevos protocolos y herramientas de diagnóstico. Se establecieron reuniones semanales de coordinación donde se revisaban indicadores de desempeño y se ajustaban estrategias según necesidad. La comunicación constante fue clave para mantener la confianza y garantizar que todos entendieran el propósito de cada intervención.

Resultados finales

Los números hablan por sí solos. En Horno de San Juan, S.L., las paradas no programadas se redujeron en un 65% durante los primeros seis meses. La eficiencia operativa aumentó notablemente, permitiendo que la planta cumpliera con sus compromisos comerciales sin presión adicional. Los costos de mantenimiento se optimizaron, liberando recursos para otras inversiones estratégicas.

Pero los resultados van más allá de las métricas. El equipo interno ganó confianza en sus capacidades, comprendiendo que el mantenimiento preventivo es una inversión, no un gasto. La cultura de Horno de San Juan, S.L. cambió hacia una mentalidad proactiva, donde la seguridad y la eficiencia son responsabilidad compartida. Synteksa no solo resolvió problemas, sino que transformó la forma en que la organización entiende y gestiona sus operaciones industriales.